07/03/2001 - 10:00
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| Nasser , chefão da Ford, premiou a equipe da filial brasileira, comandada pelo engenheiro Ricardo Fuoco (abaixo à dir.), do IPT |
As inovações tecnológicas costumam vir acompanhadas de corte no número de trabalhadores necessários para uma determinada tarefa. Na indústria automobilística brasileira, essa regra tem prevalecido e ajuda a explicar por que o número de trabalhadores empregados nas montadoras instaladas no País caiu de 140 mil, em 1990, para os atuais 95 mil. Em alguns casos localizados, entretanto, um processo produtivo mais moderno, que torne uma fábrica economicamente viável, pode justamente ter o efeito contrário e servir para garantir vagas abertas. Que o diga Jac Nasser, o presidente mundial da Ford Motor Company. Quando o chefão da multinacional entregou a uma equipe de pesquisadores e engenheiros comandada por brasileiros o prêmio Henry Ford de Tecnologia, na sede da empresa em Deaborn, próximo a Detroit, estava reconhecendo um salto tecnológico que manteve o emprego de 60 metalúrgicos na fundição da montadora, localizada em Taubaté. Pode ainda render um bom lucro para a Ford do Brasil e o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), parceiros no invento premiado, caso o patenteamento mundial do processo, em análise nos órgãos responsáveis do Brasil, dos Estados Unidos e da Europa, seja aprovado e passe a gerar dividendos.
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| Cabeçote mais barato |
O pulo-do-gato, no caso, mostrou que a fundição instalada no interior paulista poderia produzir o cabeçote de alumínio que vai na parte superior do motor a um preço competitivo internacionalmente. Sem esse projeto, a fundição de alumínio, parada desde 1997, não teria sido reativada. E os 60 funcionários deslocados para trabalhar na produção do cabeçote muito provavelmente perderiam o emprego. A grande sacada do time brasileiro foi ter chegado a um processo para fabricar o cabeçote do motor sem passar pelo tratamento térmico, ou seja, quando se aquece e se esfria o alumínio usado na peça. Com isso, o material ganha resistência. A nova liga desenvolvida combinou outros metais e conseguiu torná-la igualmente resistente sem a necessidade de passar pelo esquenta-esfria. Fazendo as contas: uma economia de R$ 15 por peça produzida.
A decisão da Ford de procurar o IPT para tornar mais eficiente a produção do cabeçote de alumínio e tornar o negócio viável partiu da direção da Ford em Taubaté. Como explica o engenheiro Ricardo Fuoco, do IPT, coordenador do projeto, custaria caro para uma fábrica manter uma estrutura apropriada e profissionais com dedicação exclusiva para desenvolver as pesquisas. O reconhecimento de que o esforço deu certo veio justamente das mãos de Nasser, que, além de um troféu, entregou um cheque de US$ 5 mil a cada um dos membros da equipe. É a segunda vez que a filial brasileira leva o prêmio. A primeira foi no início dos anos 80, pelo desenvolvimento do motor a álcool para os veículos da marca. Além de Fuoco, os engenheiros da Ford Antonio Carmezini, Eduardo Fonseca, Fernando Pinto e Shivantha Mahadeva (representante da Ford americana) também foram premiados.
